Así se intensificará la acción de granallado (profundidad de la limpieza o intensidad de shot peening), realizando las siguientes variantes:

  • Mayor granulometría de las microesferas de vidrio.
  • Mayor presión de trabajo.
  • Ángulo de proyección cercano a los 90º .
  • Distancia de trabajo menor entre la boquilla y la superficie.

Cuando el ángulo del trabajo es de 90º el rebote de la microesfera de vidrio en la superficie crea una barrera contra la cual chocan las microesferas de vidrio proyectadas, provocando un mayor porcentaje de rotura, o sea de consumo de las mismas.

El ángulo apropiado estará cercano a los 90º.

La energía cinética de la partícula es máxima cerca del borde de salida de la boquilla desacelerándose en el camino hacia la superficie.

La distancia de trabajo entre la boquilla de granallado y superficie a tratar, será una solución de compromiso, debido a que cuanto más grande es esa distancia la partícula impactará con menos energía, pero la zona impactada, debido a la difusión, será de un área mayor. Así se regula distancia y el ángulo de trabajo de acuerdo al abrasivo y presión utilizada y según los resultados que se deseen obtener.

Aplicaciones

Las principales aplicaciones de las microesferas de vidrio en tareas de granallado son:

  • Limpieza y remoción.
  • Terminaciones decorativas.
  • Grabados.
  • Shot peening.

Limpieza y remoción

Debido a la esfericidad de las partículas, la acción de limpieza se produce por golpe sobre la superficie desprendiendo de esa forma todo lo que no sea metal base, lo que se separa de éste en el momento del impacto. Al no contar con aristas y cantos vivos no realiza u trabajo indiscriminado arrastrando revestimiento y metal base como si se tratara de una herramienta de corte. Por ello ese trabajo de granallado con microesferas de vidrio es admitido aún en aquellos casos en los cuales se deben mantener estrictas tolerancias dimensionales.

Terminaciones decorativas

El aspecto superficial otorgado por el granallado con microesferas de vidrio a distintos materiales, como ser: acero, aluminio, acero inoxidable, bronce, latones, acrílico, plásticos, etc. es realmente único, logrando un acabado mate que valoriza a la pieza en cuestión.

En este punto se suman dos ventajas a saber: la repetitividad del método, lográndose partidas totalmente uniformes con sólo mantener los parámetros de operación, y el bajo costo del tratamiento debido al mínimo tiempo de procesado y bajos consumos.

Como regla general para estos acabados se debe tener en cuenta que con el uso de microesferas de vidrio de mayores granulometrías resultan acabados de un graneado profundo y tono mate con brillo; en cambio para granulometrías menores el acabado es más fino y con menor brillo, lo que comúnmente se denomina “mate satinado”.

Grabados

El grabado por medio del granallado se obtiene al diferenciarse una zona sin tratar (brillante) de la granallada de tono mate. Estos grabados se realizan generalmente con máscaras construidas a tal fin y si bien ese grabado se puede obtener con distintos abrasivos, la utilización de la microesferas de vidrio asegura una excelente terminación y además una vida útil muy superior de las máscaras, debido a la mínima abrasividad del producto.

Shot peening

En efecto de un flujo de partículas esféricas lanzadas a gran velocidad sobre una superficie metálica es el de compactar dicha superficie. Esa acción de martilleo (peening) provoca en la superficie un aplastamiento debido a la deformación plástica por ella sufrida e induciendo de esa forma en la misma, tensiones de compresión paralelas a la superficie que se extienden generalmente de 5 a 10 mils (milésimas de pulgada) de profundidad.

Ese efecto es utilizado en partes tales como: engranajes, ejes, resortes, elásticos, barras, etc., sometidos a esfuerzos de flexión que se traducen en tensiones de tracción sobre la superficie.

Utilizaciones más difundidas

  • Limpieza de matrices de extrusión, forjado y estampado.
  • Limpieza y texturado de molde de fundición, inyección y vulcanizado de: aluminio, bronce, goma, plásticos, vidrios, zamac.
  • Limpieza de rotores, bobinados, armaduras y escobillas en motores eléctricos y generadores.
  • Limpieza de motores de todo tipo, de tapa de cilindro, válvulas, pistones, bielas, cigüeñales, etc. (eliminación de depósitos de carbón).
  • Limpieza y eliminación de las sales de tratamiento térmico y decoloración producida en partes endurecidas o aceros de alta dureza.
  • Limpieza y remoción de pintura, barnices, lacas o cualquier óxido.
  • Limpieza de elementos contaminados superficialmente con radioactividad en centrales nucleares.
  • Limpieza de partes contaminadas en máquinas de todo tipo de talleres gráficos.
  • Microrrebabado.
  • Limpieza y rebabado de precisión sin cambios de dimensiones.
  • Preparación de superficies para: pintado, plateado, anodizado, cromado, cromoduro u otros recubrimientos o tratamientos galvánicos.
  • Tratamiento de shot peening para incrementar la resistencia a la fatiga y a la corrosión de partes críticas en componentes de turbinas, motores de avión, resortes, engranajes, etc.
  • Eliminación de rayas, defectos, marcas de herramientas en moldes, matrices, etc.
  • Rugosidad específica homogénea y controlada en rodillos y placas de laminación.
  • Provisión de una terminación antirreflectiva en instrumental quirúrgico, herramientas, limpiaparabrisas, frentes de equipos electrónicos, etc.
  • Terminación decorativa de calidad en acero inoxidable aceros al cromo níquel, aluminio, plástico, bronce, latón, cobre, hierro.
  • Graneado microscópico para retener lubricantes o desmoldantes.
  • Limpieza de moldes de fabricación de neumáticos.


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